一, Anzeigestörung: Ursachenanalyse visueller Anomalien
1. Interne Verschmutzung und Faserverschmutzung
Phänomen: Auf dem Bildschirm erscheinen schwarze Flecken, Flecken oder faserige Fremdkörper, die sich meist innerhalb der Flüssigkristallschicht konzentrieren.
Ursache: Unzureichende Sauberkeit in der Produktionsumgebung, was dazu führt, dass sich Faserpartikel mit dem Flüssigkristallmaterial vermischen; Oder eine Verunreinigung des Dichtmittels während des Verpackungsprozesses.
Auswirkung: Leichte interne Verunreinigungen wirken sich möglicherweise nur auf die Ästhetik aus, aber die Faseransammlung kann die Anordnung der Flüssigkristallmoleküle beeinträchtigen, was zu einer lokalen Unschärfe der Anzeige führt.
Case: A medical equipment manufacturer reported that after using their monitor segment code screen in an environment with humidity>80 % über einen Zeitraum von 3 Monaten erschienen faserige schwarze Flecken auf der Flüssigkristallschicht, die nachweislich durch restliche flüchtige Verbindungen im Verpackungsklebstoff verursacht wurden.
2. Innere Kratzer und Schäden an der PI-Schicht
Phänomen: Auf dem Bildschirm werden schwarze Linien, weiße Linien oder unterbrochene Stiftsegmente angezeigt, die häufig auftreten, wenn die PI-Orientierungsschicht (Polyimid) zerkratzt wird.
Ursache: Physische Beschädigung der PI-Schicht durch Reibung während des Produktionsprozesses oder Kontakt der leitfähigen Schicht mit einem harten Gegenstand bei Kundenreparaturen.
Auswirkung: Eine irreversible Beschädigung der PI-Schicht kann zu einer Störung der Anordnung der Flüssigkristallmoleküle führen, was zu dauerhaften Anzeigedefekten führt.
Daten: Laut Statistiken eines bestimmten Herstellers von Industriesteuerungen machen interne Kratzerfehler 12 % der After-Sales-Reparaturrate aus, wovon 70 % auf eine unsachgemäße Pin-Einstellung während der Selbstreparatur durch den Kunden zurückzuführen sind.
3. Ungleichmäßige Farbe und Abweichung von der Grundfarbe
Phänomen: Der Bildschirm zeigt Regenbogenmuster, Farbflecken oder eine insgesamt gelbliche/weißere Hintergrundfarbe.
Ursache:
Prozessmängel: Abweichung im Polarisator-Bindungswinkel, Chargenunterschiede bei Flüssigkristallmaterialien.
Umweltfaktoren: Hohe Temperaturen können zu Veränderungen in der Aktivität von Flüssigkristallmolekülen führen, und ultraviolette Strahlung kann zur Alterung von Polarisationsfolien führen.
Fall: Ein Smart-Meter-Hersteller entdeckte, dass sein Produkt während eines Temperaturwechseltests von -20 Grad auf 70 Grad ein Regenbogenmuster in der Mitte des Bildschirms aufwies. Nach der Anpassung des Polarisationsfolien-Klebeprozesses war das Problem gelöst.
4. Ungewöhnliches Fahren und Geisterbilder
Phänomen: Auf dem Bildschirm werden Stiftsegmente angezeigt (Geisterbilder), die nicht leuchten sollten, oder das Muster ist verschwommen.
Ursache:
Spannungsungleichheit: Eine hohe Spannung des Treiberschaltkreises führt zu einer übermäßigen Verdrehung der Flüssigkristallmoleküle, was zu einer Fehlauslösung benachbarter Stiftsegmente führt.
Elektromagnetische Störungen: Signalsprünge, die durch ein starkes Magnetfeld in der Umgebung verursacht werden.
Lösung: Passen Sie die Antriebsspannung an die Betriebsschwelle des Flüssigkristalls an (normalerweise 3,5 V ~ 5 V) und fügen Sie eine Abschirmschicht hinzu, um Störungen zu reduzieren.
2, Strukturelles Versagen: Reparatur und Verhinderung physischer Schäden
1. Beschädigung des Bildschirms und der leitfähigen Schicht
Phänomen: Die Ecken des Bildschirms sind gerissen, die Kanten sind gerissen oder die leitende Schicht auf der PIN-Seite ist gebrochen.
Ursache:
Auswirkungen auf den Transport: Unsachgemäße Verpackung führt zu Kollisionen.
Menschlicher Eingriff: Der Kunde wendete während der Wartung übermäßige Kraft an, um die Stifte gerade auszurichten.
Schwierigkeit der Reparatur: Wenn die leitfähige Schicht bricht, muss zum erneuten Schweißen professionelle Ausrüstung verwendet werden. Wenn der Bildschirm beschädigt ist, ist er in der Regel irreversibel und muss ersetzt werden.
Fall: Ein Hersteller von Logistikausrüstung berichtete, dass die Schadensrate seines Segmentcode-Bildschirms während des Transports 3 % erreichte und dann durch die Verbesserung der Schaumstoff-Stoßdämpfungsverpackung auf 0,5 % reduziert wurde.
2. Schlechtes Glasschneiden und Rissbildung
Phänomen: Die Kanten des Bildschirms sind erhaben, vertieft oder die Schnittfläche ist uneben.
Ursache: Unkontrollierte Schneidprozessparameter, wie z. B. eine zu hohe Y-Achsen-Schnittgeschwindigkeit, die zum Bruch der Glaskante führt.
Auswirkung: Schlechtes Schneiden kann die Siebdichtung beeinträchtigen und das Risiko des Eindringens von Wasser erhöhen.
Prüfstandard: Die Industrie verlangt, dass die Schnittflächenrauheit Ra weniger als 0,8 μm und die Kantenbreite weniger als 0,1 mm beträgt.
3. Beschädigung und Korrosion des Polarisators
Phänomen: Kratzer, Blasen oder Verfärbungen auf der Oberfläche des Polarisators.
Ursache:
Chemische Korrosion: Lösungsmittel wie Alkohol und Aceton infiltrieren den Polarisationsfilm.
Physischer Schaden: Kratzer, die dadurch entstanden sind, dass der Kunde die leitfähige Schicht mit einer Klinge gereinigt hat.
Fallbeispiel: Ein Hersteller von industriellen HMIs stellte fest, dass die Polarisationsfolie nach einem Jahr Einsatz beim Kunden Wasserwellen aufwies, die nachweislich durch das Eindringen von Alkohol in die leitfähige Schicht während der Reinigung verursacht wurden.
3, Prozessbedingte Fehler: Rückverfolgbarkeit und Verbesserung von Produktionsfehlern
1. Vermischung und Versionskonflikt
Phänomen: Es gibt einen erheblichen Unterschied in der Anzeigewirkung derselben Bildschirmserie oder die Beschriftung der leitfähigen Schicht ist verwirrend.
Ursache: Vermischung von Sieben unterschiedlicher Modelle und Ausführungen in der Produktionslinie.
Auswirkung: Das Mischen von Materialien kann zu Unstimmigkeiten im Antriebskreis führen, was zu Anzeigeanomalien führen kann.
Lösung: Implementieren Sie eine vollständige Prozessrückverfolgbarkeit durch Identifizierung der leitfähigen Schicht (z. B. QR-Codes, Chargennummern) und fügen Sie automatische Sortiergeräte hinzu.
2. Fehler im SMT-Prozess
Phänomen: Polarisierter Film klebt nach hinten, Blasen oder Wellenmuster.
Ursache:
Parameterfehler der Oberflächenmontagemaschine: falsche Temperatur- und Druckregelung.
Umgebungsfeuchtigkeit: Hohe Luftfeuchtigkeit führt dazu, dass die Polarisationsfolie Feuchtigkeit aufnimmt.
Daten: Laut Statistiken eines bestimmten Bildschirmherstellers steigt die Fehlerquote von Flicken auf 2,5 %, wenn die Luftfeuchtigkeit über 60 % liegt, und sinkt auf 0,8 % nach der Installation eines Luftentfeuchters.
4, umfassende Lösung: vollständiges Prozessmanagement von der Prävention bis zur Reparatur
1. Vorbeugende Maßnahmen
Produktionsende:
Kontrollieren Sie das Reinraumniveau streng (unter Klasse 1000).
Optimieren Sie die Parameter des Schneid- und Oberflächenmontageprozesses und erhöhen Sie die Online-Inspektion (AOI).
Kunde:
Stellen Sie spezielle Reinigungswerkzeuge bereit (z. B. staubfreies Tuch, Isopropanol).
Schulen Sie das Wartungspersonal in einer standardisierten Vorgehensweise und vermeiden Sie es, den Bildschirm mit harten Gegenständen zu berühren.
2. Strategie zur Fehlerbehebung
Wiederaufladbare Fehler:
Stiftbiegen: Den UV-Kleber mit einer Heißluftpistole erhitzen und den Winkel neu einstellen.
Kratzer auf der Polarisationsfolie: Entfernen Sie die alte Folie und bringen Sie sie wieder an (achten Sie darauf, dass das Glas nicht beschädigt ist).
Nicht reparierbare Fehler:
LCD-Leckage, Glasbruch, Bruch der leitfähigen Schicht: direkt entsorgen und durch einen neuen Bildschirm ersetzen.
3. Langfristige Verbesserung der Zuverlässigkeit
Materialaufwertung: Verwendung von korrosionsbeständiger Polarisationsfolie und hochfestem Glas.
Designoptimierung: Erhöhen Sie die Festigkeit des Bildschirmrands und reduzieren Sie die Auswirkungen auf den Transport.
Umgebungskontrolle: Es wird empfohlen, dass Kunden es in einer Umgebung von -20 bis 60 Grad und einer Luftfeuchtigkeit verwenden<70%.
